点赞！漳州这项工作获国家市场监管总局通报推广

近日，国家市场监督管理总局对各省、自治区、直辖市市场监管部门开展的“小微企业质量管理体系认证提升行动”工作质量考核情况进行通报。漳州市市场监管局选送的典型案例及经验做法获总局通报推广。

“硬件”升级，“软件”优化

推动质量管理全面提升                      

一、企业简介

福建某洁具公司（以下简称公司）成立于2009年，是一家专注于研发、生产、销售和服务于一体的家居建材生产企业，目前员工人数55人，管理人员5人；专业生产浴室柜，有比较强的产品研发能力，具有一定的市场竞争能力，产品定位由中端向中高端客户群体转变。

二、企业急需解决的质量管理问题

1、现场管理不规范

工作现场整理、整顿不到位，物品随意放置，不用物品未及时清理出现场、现场环境卫生未保持。

2、缺少生产工艺文件

未制定生产作业指导书和工艺控制计划，使员工操作时“无法可依”存在偏差，导致产品质量存在差异。

3、生产设备问题

1）设备能力不足，部分生产设备精度不够，如板材开料设备由于精度不够无法满足部分产品尺寸的要求，造成组装困难，易产生不合格品。

2）设备的维护保养不够，影响设备的正常使用。

4、原辅料质量把控不严

产品涉及的原辅料较多，未制定有效的检验标准，导致错检、漏检，不合格原辅料投入使用情况。

5、人员质量管理意识薄弱，

管理人员、操作人员对质量管理的系统性认识不足，思想观念陈旧。

三、提升行动主要做法

针对上述问题，公司导入 GB/T19001-2016 质量管理体系，取得良好效果。

1、导入6S，规范现场管理

导入6S现场管理模式，组织现场人员开展6S相关培训与考核，宣导6S基本概念、物品四定原则、6S实施流程与注意事项等，在车间、仓库规划布局，划线定位，清理了杂物，拓展了有效使用空间，制定了清扫基准，使现场规范、整洁、一目了然。今后将继续导入6S检查与考核机制，为现场管理的持续改善提供有力支持。

2、全面梳理并制定生产工艺、作业方法

全面科学梳理生产工艺、作业方法、可追溯流程等，从开料、排钻、涂装、组装到包装等制定了全流程的工序作业指导书，共计22份；完善“QC工程表”11份，并定期检讨制度执行过程中出现的问题，及时采取改善措施。以“生产流程单”形式按生产批次明确各工序的生产数量、合格数量、不合格数量，以实现产品全制程的可追溯要求。

3、设备更新换代

针对生产设备精度不够的问题，企业利用这次小微企业质量提升行动的契机，对板材开料工序的设备进行了更新换代，引进了加工精度更高的数控裁板设备，10月份又升级了该设备的控制程序，由“人控”改为“数控”，进一步提升了产品的尺寸加工精度，减少了差错率，使该工序的加工效率提升了40%以上。

4、加强设备维护，提升设备效率

在设备维护保养方面，根据不同设备的特性和维护要求，制定了完善的设备的预防性维护计划和流程，规定了责任人和检查人，对各设备配置点检表，如实填写设备的维护保养情况，使设备管理逐步步入正轨，降低了设备的故障率。

5、规范采购管理，建立、严格执行原辅材验收制度

从源头着手，制定了有关“供应商管理”、“采购规范”、“原辅料验收标准”等制度，提高了采购物料的合格率，由年初的89%，提高到94%；原辅料验收标准的实施，确保了车间内不出现重大的来料不良事故，为最终成品的质量合格率提供有力保障。

同时，制定了半成品和成品的检验项目、抽样方案和判定标准，并对相关品检人员进行宣导，对整个检验工作统一部署，结合了PDCA循环的要求，使该项工作形成了“有标准、有方法、有责任、有改善”的有利局面。

6、加强人员培训，提升管理意识

制定和实施质量管理、现场管理等方面的教育培训计划，并组织考核，培训的形式根据本企业的实际情况，因地制宜，采取了理论加实践的形式，做得基础知识全覆盖、工艺技能要突出的原则展开，从培训后期的工作效果来看，人员意识比以前有提高，工作效率也有进步。

另一方面，加强了生产现场安全教育培训，制定了各层级人员的安全责任制度；对消防设施设备进行统计，清理了损坏、失效的灭火器，配置了规范的灭火器箱并定点、定标放置；制定了定期检查规定；对各现场、设备等补充了各类安全警示标志并对人员进行宣导。

四、企业质量提升成效

1、现场管理改善

现场改善图示1

现场改善图示2：

现场改善图示3：

2、生产工艺文件完善后的效果显现

通过对生产工艺过程的进一步控制和提升，生产过程中的半成品的平均合格率由2021年上半年的91%提升至95.2%（9-12月），成品合格率由92%提升至95.6%，产品质量正在稳步提升。

3、工序、设备的效率提升

板材开料工序的加工效率提升了40%以上。

4、采购物料的合格率提高

采购品的验收合格率由年初的89%提高到94%。

5、人员能力、素质得到提升

通过加强人员培训，工作人员能力得到大幅度，人员意识比以前有提高，工作效率也有进步，有效避免了由于人员流动给企业带来的产品质量波动。

6、其他改善数据呈现

半产品平均合格率由改善前的91%提供到95.2%，成品平均合格率由92%提升至95.6%，客户投诉次数由改善前的每月平均7.75次减少到2.5次，改善效果明显。

五、专家点评

以企业主要问题和矛盾为导向，采取技术和管理、“硬件+软件”双驱动提升解决方案，以建立质量管理体系为契机，导入 GB/T19001-2016 质量管理体系和6S现场管理模式，从而使人员素质提升、生产工艺文件完善、工序设备效率提升、采购物料的合格率提高，全面提升了企业的工作质量和产品质量。