破瓶颈、提效能、谋新局！福建“市事通”精准滴灌陶瓷产业

这家自20世纪90年代起深耕陶瓷行业的企业，2018年年底瞄准艺术花砖细分赛道后，转型之路走得并不轻松——不仅调整技术人员费了不少功夫，新产品市场推广需要时间，生产端还面临复杂花色及多种釉面工艺突破难、磨边精度把控难等问题，彼时晋江做艺术仿古花砖的企业本就不多，缺乏成熟经验可借鉴，企业陷入生产与市场拓展的双重僵局，产品附加值始终难以突破。

针对陶瓷企业在高端工艺研发与质量管理中的共性问题，福建“市事通”平台（以下简称“平台”）迅速匹配省质检院专家，提供“一对一”定制化支持：一方面逐环节协同研发产品、推进技术改造，助力企业突破艺术仿古花砖的工艺卡点；另一方面指导企业建设标准化实验室，推动质量管控从“经验主导”转向“数据驱动”，契合艺术仿古花砖对工艺细节的严苛要求。

“以前生产艺术仿古花砖，靠老师傅‘眼观手摸’判断质量，客户有疑问时连权威报告都拿不出；现在原料入库必检，生产关键控制点实时监控，像艺术仿古花砖平整度这样的关键指标，能精准把控在－0.04％~+0.05％的误差范围，远高于国家标准《GB/T 4100-2015》要求的±0.5％。”泉隆建材相关负责人举例道，此前有一批陶瓷砖因客户误用于商场高流量区域引发耐磨投诉，企业实验室精准测出产品耐磨转数达1500转，符合国标3级标准，用数据化解纠纷的同时，更推动升级出4级耐磨产品，成功打开高端商用市场，也为艺术仿古花砖拓展民宿、咖啡店等多元应用场景奠定基础。

如今，泉隆建材高端仿古砖出厂价已从18元/㎡提升至 25元/㎡，凭借工艺升级赢得市场认可，这背后正是平台推动企业质量管理思维从“事后补救”向“事前预防”的深度转变，也让泉隆在艺术仿古花砖赛道的深耕之路愈发从容。

在福建省德化新博龙陶瓷有限公司的生产车间，曾经“10小时产1000件、坯体开裂率15％”的低效场景已不复存在。“陶土塑性不稳定，伺服电机扭矩总调不对，真空系统有效吸附时间仅43％，坯体气孔多、设备常停机，转型太难了。”该企业相关负责人曾一度焦虑。

转机源于平台整合省特检院技术资源，联动开发《区域陶土特性数据库》为企业带来精准解决方案，“参照数据库调整后，伺服电机扭矩提高12N・m，搅拌时间延长15分钟，加水量控制在22％，坯体开裂率下降到3％以内！”该负责人兴奋地说，如今企业8小时即可完成此前10小时产量，成型效率提升约35％。

不止于此，平台还助力企业实现全方位升级，真空系统有效吸附时间提升至78％，产品一次合格率超95％；引入的 LSTM振动频谱分析模型，设备故障预警定位准确率超95％；数字孪生平台上线后，可智能分配生产任务、预测瓶颈，还通过模拟窑炉参数使能耗降低15％；平台配套的三级人才培育计划，帮助企业技术团队快速掌握自动化生产线、机器人喷釉等技能，更助推企业自主研发出全自动化注浆线。

“我们现在有45项专利和1项软件著作权，下一步要把自动化率提至80％，还要引入3D打印和AI设计！”谈及未来，新博龙陶瓷相关负责人充满信心。

“双碳”目标下，陶瓷产业高耗能、高排放的传统模式亟待转型。“氢氧气掺烧能节能降碳，但缺乏标准可依、行业专家难寻，项目推进卡了壳。”泉州市新火能源研究院有限公司有关负责人道出此前难题。

获悉这一问题，平台迅速搭建跨领域资源服务桥梁，协助企业对接省特检院氢能掺烧安全性能研究团队，为《陶瓷烧制天然气掺氢氧气技术导则》制定提供专业指导，成功推动该地方标准立项。“有了标准，技术运用就有了依据，推广也更有底气！”新火能源有关负责人表示。

在平台“揭榜挂帅”模式推动下，氢能源技术的效益逐步释放。“传统天然气窑炉火焰是黄色的，氢氧气掺烧后变成蓝色，温度更均匀。”据省特检院估算，若在陶瓷产业集中区推广，每年可减少天然气消耗3亿立方米以上，降低企业成本约11亿元，减少二氧化碳排放50万吨。同时，平台创新的“现场指导＋重点研发支持”模式，既能保障企业的创新自主权，又确保技术落地实用，避免研发与产业脱节。

“下一步，我们计划结合光伏发电，在德化推广绿氢烧制陶瓷，建设绿氢陶瓷产业园区，构筑‘绿色瓷都’。”新火能源有关负责人的话语中充满自信。

“平台不是简单‘给方案’，而是全程‘陪成长’。”福建“市事通”平台相关负责人表示，从釉面工艺“毫米级调整”到氢能燃烧“分子级反应”，平台始终以企业需求为核心，整合科研院所技术资源，构建“需求对接—技术攻关—标准制定”的全链条服务体系。

截至目前，“市事通”平台已“精准滴灌”福建40余家陶瓷企业，推动福建陶瓷产业加速从“规模扩张”向“质量效益”转型，在高质量发展的新征程上稳步前行。